Cech majstrov údržby

Systémy údržby

Systémy údržby - je to súbor organizačných, hmotných, finančných a iných prvkov pre zabezpečenie údržby.  

 

Hlavné úlohy :

 

•     určiť hlavné druhy opravárenských prác podľa charakteru používaného zariadenia a podmienok prevádzky,

•     stanoviť potrebnú periodickosť opravárenských prác,

•     stanoviť nevyhnutný objem prác na základe noriem prácnosti údržbových výkonov, objemu materiálových nákladov, minimalizácie prestojov výrobných zariadení,

•      používať moderné metódy organizácie opráv,

•      vytvoriť vhodný systém stimulácie na výsledkoch údržby,

•      zabezpečiť vhodnú organizáciu  materiálového zabezpečenia údržby,

•      zabezpečiť vhodnú kvalitu vykonaných údržbových prác,

•      vytvoriť systém plánovania prevádzkovo-údržbových prác s možnosťou integrácie do nadväzujúcich podnikových činností.

 

Stupne vývoja údržby vo svete

BM                 - Break - down Maintenance - odstraňovanie porúch / po poruche /

PM1              - Preventive Maintenace - preventívna údržba

PM2              - Productive Maintenace - produktívna údržba

TPM              - Total Productive Maintenance      -totálne produktívna údržba

RCM              - Reliability Centred Maintenance - údržba orientovaná na spoľahlivosť

 

Vývojové stupne :

 

1. stupeň

Údržba, ktorá reaguje na poruchy strojov a zariadení (BM – Breakdown  Maintenance) – stroje pracujú a keď nastane porucha, zasahuje oddelenie údržby a odstraňuje ju.

 

2. stupeň

Preventívna údržba (PM – Preventive Maintenace). Existujú dva základné typy preventívnej údržby – údržba v periodických cykloch, alebo údržba na základe stavu zariadenia, kde sa sleduje stredná doba medzi poruchami a pravidelne sa vyhodnocujú abnormality v činnosti zariadenia a jeho agregátov. Údržba v periodických cykloch sa asi u 92%  komponentov stroja javí ako príliš nákladná. Údržba na základe stavu zariadenia vymieňa komponenty a zasahuje do stroja až vtedy, keď sa začnú v jeho chode objavovať abnormality, čím je úspornejšia.

 

3. stupeň

Produktívna údržba  - zameriava sa nielen na samotnú prevádzky- schopnosť stroja, ale na zabezpečenie troch požadovaných  základných parametrov vo výrobe :      

                                      - požadovanej kvality,

- požadovaných termínov,

                                       - plánovaných nákladov (tzv. QDC výrobné funkcie –                           Quality, Delivery, Cost). Okrem klasických úloh údržby sa produktívna                           údržba   zaoberá i obnovou a modernizáciou zariadení pri zmenách                           požiadaviek trhu, ale       aj problémami pretypovania zariadení a                             skracovania neproduktívnych časov         stroja, životnosťou náradia,                           zvyšovaním produktivity vlastného procesu          obrábania a pod.

 

             4. stupeň

             Totálne produktívna údržba (TPM - Total Productive Maintenance) sa orientuje na zapojenie všetkých pracovníkov v dielni do aktivít, ktoré smerujú k minimalizácii prestojov zariadení, minimalizácii nehôd a      nepodarkov. Pri TPM ide o prekonanie tradičného delenia ľudí na pracovníkov, ktorí pracujú na danom stroji“ a „pracovníkov, ktorí ho opravujú“. Vychádza sa z toho, že práve pracovník, ktorý obsluhuje stroj, má šancu najskôr zachytiť abnormality v jeho práci a prípadné zdroje budúcich porúch zariadenia. Mottom TPM je: „Ochraňuj si svoj stroj a staraj sa oň vlastnými rukami“. Maximum diagnostických a údržbárskych činností sa teda v TPM prenáša z klasických oddelení údržby priamo na výrobných pracovníkov - výrobné úseky. Začína sa obyčajne so zlepšením poriadku na pracovisku, s čistením strojov a kontrolou ich stavu (uvoľnené skrutky, káble, kryty, čistenie a mazanie trecích plôch a pod.). Ďalej sa obsluha učí „porozumieť svojmu stroju“, tak ako skúsený vodič automobilu vie podľa jeho „zvuku“ a správania sa na ceste stanoviť včas správnu diagnózu a vykonať príslušnú opravu, preberá túto úlohu aj operátor stroja, ktorý sa k nemu postupne učí správať ako k svojmu „vlastnému“ zariadeniu. Okrem údržbárov a operátorov sa do systému TPM zapájajú aj ďalšie profesie, napríklad z technickej prípravy výroby. Podstata metódy TPM spočíva v dosahovaní lepšieho využitia strojov a zariadení, skvalitnením práce údržby. V praxi je tento systém založený na princípe včasnej detekcie abnormalít vznikajúcich náhodne prevádzkou stroja a ich odbornom odstraňovaní.  Jedným z progresívnych prvkov TPM je presunutie časti zodpovednosti za stroj priamo na obsluhu stroja, založenej na skutočnosti, že práve operátori sú v každodennom kontakte so strojom a preto môžu najrýchlejšie rozpoznať vznikajúcu abnormalitu ako potenciálny základ vzniku poruchy alebo havárie.  Samotná implementácia metódy je však založená na tímovej práci a zmene  myslenia personálu. Posun v myslení musí nastať hlavne v optimalizácii vzťahu “človek – stroj”, kedy operátor vystupuje nielen v úlohe samotnej obsluhy stroja, ale aj v úlohe aktívneho spolupracovníka údržby. Je absolútne nevyhnutné, aby bol celý tento systém zastrešený aktívnou podporou zo strany manažmentu projektom zavádzania TPM a spoluprácou technických pracovníkov celej firmy. Zavádzanie metódy TPM preto prebieha v krokoch, ktoré majú základ v tréningu pracovníkov, zdokonaľovaní ich práce, znalosti stroja a pracoviska. Úvodné kroky TPM sú zamerané na vybudovanie základných predpokladov pre účinné odhaľovanie abnormalít, a to čistotou pracoviska, poriadkom a organizáciou pracoviska.  V ďalších krokoch sa pristupuje k budovaniu metód, na základe ktorých operátor preberá určité menej zložité a časovo nenáročné prvky údržby stroja, až po organizáciu pracoviska. Program TPM musí byť podporovaný organizovaním odborných tvorivých stretnutí (workshop) zameraných na odstránenie hlavných príčin znečistenia, zjednodušenia čistenia a inšpekcií stavu strojov a zariadení. Ťažisko programu spočíva v tejto fáze v zvládnutí časti samostatnej údržby operátormi na strojoch a zariadeniach. Zavádzanie TPM musí vychádzať z dlhodobého projektu, ktorý musí vychádzať z jasne definovaných ročných plánov a ich rozpracovania na dielčie aktivity pre každú prevádzku. Za efektívnu činnosť programu sú zodpovedné prevádzkové tímy TPM ( malé skupiny pre zavádzanie TPM), vedené prevádzkovými koordinátormi (promótormi pre zavádzanie TPM). Autorom systému TPM je Seichi Nakajima, ktorý postupne v 50-tych a 60-tych rokoch  študoval systémy pre preventívnu údržbu (Preventive Maintenance) v USA a Európe. Svoje poznatky spracoval v komlexnom návrhu, ktorý dostal pracovný názov Total Productive Maintenance - Totálne produktívna údržba. V roku 1971 tento systém Seichi Nakajima zaviedol do japonských podnikov.

 

 

5. stupeň

 

RCM – Údržba orientovaná na spoľahlivosť (Reliability Centred              Maintenance). Stratégia údržby orientovaná na spoľahlivosť bola vyvinutá              v roku 1930 v civilnom letectve (americkou leteckou spoločnosťou FAA              a Boeing pre stanovenie údržbového programu pre lietadlá typu Boeing 747              a neskôr hlavne pre lietadlá typu Boeing 777), odkiaľ pramení jej snaha              o zvyšovanie bezpečnosti pri nákladovo-efektívnejších činnostiach údržby.

 

 

RCM odpovedá na okruh otázok typu :

 

-         Aké sú funkcie daného zariadenia ?

-         Akým spôsobom dochádza k poruche týchto funkcií ?

-         Čo spôsobuje každú poruchu ?

-         Čo sa deje, keď sa vyskytne daná porucha ?

-         Akým spôsobom sa každá porucha prejavuje ?

-         Ako sa dá predvídať, resp. predchádzať vzniku poruchy ?

-         Aké je možné riešenie v prípade, ak sa priebeh poruchy nedá predpovedať, resp. sa mu nedá predísť ?

 

         Filozofia údržby, orientovaná na spoľahlivosť, akceptuje aktuálne požiadavky údržby pre každý prvok zariadenia a jeho prevádzku, pričom integruje požiadavky na bezpečnosť a efektívnosť nákladov na údržbu. Stratégia RCM sleduje prevádzku každého prvku a definuje dôsledky jeho porúch. Dôsledky porúch sú klasifikované do štyroch oblastí, a to dôsledky :

 

-     zapríčinené najmä skrytými poruchami, ktoré zvyšujú riziko výskytu následne opakujúcich sa porúch  (závislých porúch),

-     ovplyvňujúce bezpečnosť a environment,

-     prevádzkové, ktoré ovplyvňujú priame náklady v dôsledku opravy zariadení, postihujú výrobu, teda predstavujú straty,

-        nepriame, ktoré sa podieľajú len na výške celkových nákladov.

 

       RCM vytvára štruktúru dôsledkov v klesajúcom poradí podľa závažnosti jednotlivých porúch. Pri stanovení dôsledkov musia byť vyšpecifikované všetky činnosti prvkov sledovaného zariadenia. Ak úroveň rizika v dôsledku poruchy nie je možné znížiť vybraným spôsobom údržby, potom je nutnosťou daný prvok rekonštruovať. Teda RCM sa zaoberá aj hodnotením vznikov možných príčin porúch zariadenia (napr. zanedbaná údržba, opotrebenie a pod.).

 

Medzi základné nástroje, ktoré táto stratégia využíva pri hodnotení rizík

 dôsledku poruchy, patria :

 

· FMEA –Failure Mode and Effect Analysis – analýza spôsobov a dôsledkov porúch,

· analýza príčin a následkov,

· analýza rizík.